推进太原市经济高质量发展大会，为太原新时代转型发展、提质增效指明前进方向、凝聚奋进力量。太原市、山西转型综改示范区贯彻落实大会部署，吹响全市全方位推动高质量发展的攻坚号角。在这场转型升级的生动实践中，智奇铁路设备有限公司以近20年的坚守与创新，书写了一份关于自主突破与数智变革的精彩答卷。

当一列列“和谐号”“复兴号”高速列车驰骋在祖国大地上时，支撑列车安全前行的核心“腿脚”——高速动车组轮对，超七成产自这家扎根山西转型综改示范区的企业。作为国内首家高速动车组轮对生产和检修基地，智奇铁路以持续的自主创新和数智化转型，为中国高铁筑牢了“足下根基”。 

走进智奇铁路厂区，一条条智能化生产线有序运转。“车轮、车轴加工精度严格控制在0.02毫米以内，仅有发丝直径的三分之一，经过粗精加工、探伤、疲劳测试等层层严苛检验，最终组装成合格的高铁轮对，奔赴全国各大高铁线路。”智奇铁路副总经理高鹏介绍。目前厂区布局4条车轮加工线、3条车轴加工线、2条轮对组装线、1条轮对检修线、1条制动盘检修线，具备年产6.8万对高铁轮对的制造与检修能力，产品覆盖时速160公里至450公里全谱系轨道交通车型，广泛应用于“和谐号”“复兴号”系列列车。依托太原总部，智奇铁路已在全国布局4家子公司和多个驻外检修站点，实现“高铁开到哪里，保障服务就跟进到哪里”。2024年企业完成工业产值17.58亿元，2025年增长至22.49亿元，2026年1至5月完成产值8.3亿元，同比增长1.4%。 

高速轮对核心制造工艺长期被海外垄断，智奇铁路从技术引进起步，锚定“吃透技术、超越技术”的目标深耕国产化攻关。2011年通过国家高新技术企业认定，2016年实验室获国家认可委认可、技术中心升格为省级，2018年获评国家级智能制造试点示范单位，2026年荣获国家专精特新重点“小巨人”称号。研发团队围绕高强韧车轮钢材料、极端环境适应性等核心难题持续攻坚，通过微合金化冶炼、梯度温控锻造等工艺优化，轮对疲劳寿命较进口产品提升20%，可从容应对零下40℃至80℃的大范围温差环境，产品精度与耐久性达到国际领先水平，彻底打破国外技术壁垒。 

在数智化转型赛道上，智奇铁路为每一组轮对赋予唯一“数字身份证”，搭建起覆盖全生命周期的智能管理体系，打通从原材料进厂到后期运维的全流程数据链路。车间内AI视觉检测、全自动无损探伤等智能装备全面落地，生产效率提升16%，设备综合利用率提升22%，产品不良率下降54.5%，库存周转效率提升48%，运维成本下降40%。依托统一的数据编码与质控标准体系，太原总部与全国各检修基地实现数据互通、质控同源，保障各地下线轮对品质完全统一。  

记者 贺娟芳